泥浆泵清淤施工方案（5篇）

泥浆泵清淤施工方案 篇一

【关键词】钻孔桩；断桩；处理

1、概述

xx特大桥全长762.55m，跨越长吉图高速公路和302国道。断桩3～2#桩为该桥跨越302国道（40+64+40）m连续梁的主墩桩之一，该墩位于陆地。原采用冲击钻成孔，桩径1.5m，设计为29m长的柱状。在灌注该桩混凝土时，由于混凝土流动性能不好，在灌至混凝土面距设计桩顶标高约10m处时发生堵管现象，处理无效，造成混凝土未能灌注到设计桩顶高程。

2、处理方案的比选

该桥3-2#桩断桩后，结合现场实际情况初步拟定了以下两种处理方案。

方案一：抽干空桩段泥浆，然后人工清淤清理桩头直至露出新鲜混凝土面层。此方法费用包含抽泥浆、清理桩头、灌注混凝土的设备人工费1.5万元和混凝土材料费0.9万元，共计约为2.4万元。工期组成为抽泥浆0.5天，清理桩头5天，灌注混凝土0.5天，共计为6天。此方法费用低，工期短，但有新老混凝土接触面稍有处理不好就接不成功的弊处。

方案二：利用冲击钻沿原桩位重新冲孔。此方法费用包含冲击钻的成孔及混凝土灌注的设备人工费用1.5万元和混凝土材料费2.6万元，大约需要花费4.1万元，工期组成为冲击钻成孔12天，灌注混凝土0.5天，共计为12.5天。此方法施工简便、安全质量风险低，但弊处是工期长费用高。

本着该桥工期紧任务重的实际情况，通过费用、工期和安全质量等方面的综合权衡，结合本桩位位于山坡处岩层较好，且地下水不多的有利条件，以及有原先桩的钢筋笼可以做人工挖孔的支护护壁，保证了人工挖孔过程中不会出现塌方现象的发生，所以决定采用方案一为该桩的处理方案。

3、断桩处理方案

3.1 挖孔的井口防护

首先，由测量放出桩位中心线，在井口周围采用袋装砂性土围砌进行防护，护圈内径比设计桩径大10～20cm，高出地面20～30cm，以防止土石坠落、地表泥浆回流。见图1

图1 井口方案

3.2 具体处理措施

（1）抽浆清淤

首先采用高扬程污浆泵将孔内泥浆抽出，然后人工下去清理淤泥，直至露出混凝土面层。在进入地下水位以下施工时，要及时用吊桶将泥水吊出，当遇到大量渗水时，采用边清理边用高扬程水泵将水抽出。

图2 出碴提升结构

（2）桩头混凝土处理

在将淤泥完全清出后，露出原桩顶混凝土面时。换用风镐将坚硬的浮碴和夹层混凝土凿除。由于凿除过程中会遇到地下水的出现，首先在桩的边缘处凿个可容下潜水泵的汇水井进行汇水，边凿除边使用高扬程潜水泵将积水抽出。

逐层向下凿除，直至露出密实的新鲜混凝土面层。

（3）混凝土顶面处理

在凿除清理至无夹碴露出新鲜混凝土层后，沿桩身边缘将钢筋笼处向圆心约10cm范围内混凝土向下凿除10-15cm凹槽进行汇水，同时在该汇水槽处凿一刚好能容下水泵的小汇水井进行汇水并用水泵连续不断地将水抽出。

在混凝土面冲洗干净后，请检桩人员进行检桩，经过检测下部桩基质量合格后方能进行下道工序。

清扫混凝土面小块混凝土及砂粒，以高压风枪吹干净，并用棉纱将表面积水和细小石粉擦干净。为保证接桩后的桩身质量，以及使现浇混凝土与原混凝土更好的连接，混凝土施工前在原桩顶面先撒一层约2cm厚强度符合桩身要求的1：2水泥砂浆。

（4）混凝土浇注

由于有少量地下水的存在，商议决定采用砍球法灌注水下混凝凝土的方式灌注混凝土。

将提前接好的导管及料斗下放到位，保证导管底口距桩顶混凝土面仅有35cm的距离。

在封底混凝凝土落下去的瞬间，利用简易吊机将水泵拔出。然后连续灌注混凝土，直至混凝土面达到设计桩顶标高。

由于顶部混凝土在无压力的状态下无法达到密实的要求，在待导管完全拔除之后，使用插入式振动棒尽量向下振捣，直到混凝土表面泛光无气泡冒出为止。然后再将混凝土表层浮浆刮除。

4、桩检

待混凝土达到一定强度之后，请第三方检测单位进行桩检。经检测，本桩波形无异常，为Ⅰ类桩，也即接桩合格。

5、结束语

钻孔桩施工技术是一项比较成熟的技术，但由于地质条件、气候原因、操作不当等因素，容易造成一些意想不到问题的出现。断桩处理时一个常见问题，必须在确保质量可控的前提下，选择合适的方法，达到工艺可靠、成本较低、方法简便可行和缩短工期的目标。

参考文献：

泥浆泵清淤施工方案 篇二

关键词：绞吸式挖泥船 降本增效 探讨

1、生产效率分析

我们从挖泥船的生产量表达式M=QP（Q：输送流量，P：泥浆浓度）可知，流量和泥浆浓度是影响挖泥船生产效率的两个重要参数。为提高生产效率，一是提高泥泵的输送流量，二是提高泥浆浓度，或同时提高流量和泥浆浓度。

1.1提高输送流量

输送流量是指单位时间内泥泵排出泥浆的体积。由泥泵特性曲线可知，流量与功率、扬程有关，由流量计算式Q=WV（W：排泥管截面面积；V：排泥管内泥浆流速）可知，流量还与流速有关。因此，要提高泥泵的输送流量，一是要增加绞吸式挖泥船主机的输出功率，二是要降低挖泥的扬程，三是要提高排泥管道内的泥浆流速。

绞吸式挖泥船自定型建造开始，就先确定清水流量，选择发动机，因此挖泥船主机的输出功率是固定的，我们只有从改进泥泵的内部结构、减少泥泵内部的水力损失、机械摩擦损失等方面入手，提高有效功率，即泥泵的效率。当承建的施工项目确定以后，相应的工况条件也就基本确定，如开挖的土质、所需的排距及相应的排高，因而所需的扬程也就基本确定。

由上述分析可知，提高泥泵的输送流量，其关键就是要提高排泥管道内的泥浆流速，保证泥泵有较大的输送流量。下面就如何提高排泥管道内的泥浆流速进行分析。提高流速的方法有：

①缩短排距。在工程开工前架设管线时，要对现场进行认真的踏勘，力求将排距控制在最短；

②管线的架设力求顺直，尽量减小爬坡、转弯的次数，减少泥浆在管内的阻力；

③降低排高。在条件允许的情况下，降低排高，可以降低水头损失，提高流速；

④减小挖深。在相同土质的情况下，挖深越大，流速越小。因此，在吹填工程中，可适当减小挖深。

1.2提高泥浆浓度

土质是影响泥浆浓度的主要因素，在土质一定的情况下，可以采用如下方法提高泥浆浓度：

①选择适当的绞刀入泥厚度。土质不同，绞刀最佳入泥厚度也不同，入泥太薄，浓度无法上去，入泥太厚，横移困难，浓度也无法上去。只有选取最适当的入泥厚度，才能达到最佳的横移速度、最好的浓度。

②适当的绞刀前移距；

③不同的土质采用不同的绞刀，淤泥、淤泥质土、泥炭、松散到中密的砂等松软土质，应选用前端直径较大的冠形平刃绞刀，对于粘土、亚粘土宜选用方形齿的绞刀，对于坚硬土质，宜选用直径较小的尖齿绞刀，对岩石宜采用可换齿的岩石绞刀；

④采用水下泵。水下泵距吸泥口越近，将泥砂从海底提升到水下泵所需的真空度越低，所能获得的浓度越大；

⑤在近海施工时，充分利用低潮位施工，这样绞刀桥架的倾角较小，将泥砂提升到泥泵所需的真空度较小，浓度也会更好。

2、不断完善施工工艺，努力提高生产效率

在施工过程中，技术人员根据实践经验，反复研究不断改进新的施工工艺，探索新方法，使1000m3/h绞吸挖泥船生产效率逐步提高，不断刷新此类船型施工月产量记录，使同类船型在此种情况条件下发挥出最大生产效率。

2.1改进施工工艺

在南水北调东线第一期工程梁济运河Ⅰ标段施工中，为了提高挖泥船有效运行时间，对1000m3/h绞吸式挖泥船疏浚系统的舱内泥泵和潜水泵的组合进行了尝试，最后通过对一系列数据对比分析，最终确定仅使用1台潜水泵。挖泥船刚进场施工时采用的是一台舱内泥泵加1台潜水泵施工，排泥管长度约1500m，这时泥泵的清水流量为4000m3/h，由于排距比较短，施工区域障碍物多，造成排管内压力较高，管线磨损严重，且挖泥船机舱震动较大，机械故障率高，不能保证有效的运转时间。为了保证运转时间，进一步提高生产效率，技术人员试将舱内泵停用，仅使用1台水下潜水泵施工，这时对潜水泵的清水流量进行测定，流量为3500m3/h，虽然流量略有下降，但是燃油消耗却降低了约25%，挖泥船的有效运行时间也大幅增加，原因是2台泥泵同时施工，故障率高，增加了许多停工检修时问。如果仅使用1台潜水泵施工，故障率低，为挖泥船连续施工创造了条件，月度时间利用率保持在85%以上。

2台泥泵施工组合改成1台水下泥泵施工后，根据近1个月的运转数据分析，油耗及其它成本下降明显，虽然流量略有下降，但挖泥船有效运转时间大幅增加，月产量上升，实现了降本增效的目标。认为单泵施工方案优于双泵施工，这样既降低了施工成本，又提高了月产量，从而大幅提高了生产效率，在当时的工况下，这种方案是最佳的。

2.2提高挖泥操作技能

在绞吸式挖泥船施工过程中，挖泥操作技能也是提高生产效率的关键一环，抓住这个环节，就等于把握住了生产效率关键。在改进挖泥操作技能的过程中，必须不断改变落后的传统思维和传统操作方式。要求挖泥驾驶员消除堵管的恐惧心理，并对驾驶员不断改进操作方式的做法给予大力支持。同时在排泥口临时委派专人观察泥浆浓度，并将信息通过对讲机及时反馈给驾驶员。驾驶员不断调整操作方式，不断校正各种仪表数据。通过反复实践，反复摸索，最终将挖泥浓度控制在30%左右，做到浓度高但又不至于发生堵管现象，从而真正使挖泥操作效果达到最佳。操作方法的改进使1000m3/h绞吸挖泥船连续3个月产量都保持在40万m3以上。实践证明，通过改进传统挖泥操作方式，大胆创新，也是提高挖泥船施工效率的一个重要途径。

2.3加强挖掘设备改造

疏浚工程船施工过程中挖掘能力的大小直接关系到生产效率，也就是说泥土被绞刀头或耙头绞松越多，被吸入泥泵的泥浆浓度就越高，施工产量就会越高。在开挖森达美港泊位基槽时，挖深10m3，土质为坚硬的黏土，刚开始施工时使用传统的绞刀齿，但产量极低。技术人员研究分析：认为绞刀头松土能力不佳是导致生产效率低的原因。于是马上启动改造绞刀齿的方案，很快一副自行设计定制的新型专挖坚硬黏土的特殊绞刀齿改造装配上船，施工一段时间后，效果很好。通过进度测图检验，在启用新型绞刀齿后，月产量比使用传统绞刀齿提高了30%。

3、结束语

在绞吸式挖泥船工作过程中，一个优质的施工设计方案、施工工艺、施工方法和挖掘设施的优劣等等全部是对绞吸式挖泥船的工作效率直接的影响因素，进而对生产成本产生影响。因此我们应该不断的对绞吸式挖泥船的施工过程进行总结，对一些不必要出现的影响因素进行排除、改进，一些科学技术的难题应该深入探讨，以求做到把绞吸式挖泥船的生产效率提高到最大，最终达到科学管理、科学生产、科学对待问题的目的。

参考文献

[1]刘晓鹏。绞吸式挖泥船的结构强度评估研究和标准化探讨[J]上海大学2009

泥浆泵清淤施工方案 篇三

关键词：真空预压 软土 地基处理

中图分类号：TU47 文献标识码：A

1、引言

软土一般是指天然含水量大、压缩性高、承载能力低的一种软塑到流塑状态的粘性土，如淤泥、淤泥质土以及其它高压缩饱和粘性土、粉土等[1]。我国软土分布广泛，主要位于沿海平原地带，内陆湖盆，洼地及河流两岸地区。

软土具有孔隙比大、含水量高、压缩性强、透水性差、强度低等特点，在建筑物荷载作用下容易发生固结沉降和不均匀下沉，而且下沉缓慢，完成下沉的时间很长。为控制场地工后沉降和差异沉降，防止管线拉断、路面沉降开裂及建筑物与室外地坪的沉降差，保证建筑物的正常使用及结构安全，在软土地基场地施工时，应对场地进行软基处理。

真空预压法是一种新型的地基处理方法，最早由瑞典皇家地质学院Kjellmen于1952年提出[2]。其加固机理为通过在软土地基上铺设砂垫层，并设置横向（滤管）、竖向排水通道（砂石、塑料排水板等），再在其上覆盖不透气的薄膜形成一密封层，然后用真空泵抽气，对加固区密膜下的土体施加负压， 使排水通道保持较高的真空度，在土的孔隙水中产生负的孔隙水压力，孔隙水逐渐被吸出，从而使土体达到固结、提高地基承载力。与能达到同一加荷效果的堆载预压法相比，真空预压更经济且能大大缩短工期[3]。

2、工程概况

某住宅小区位于广东省广州市南沙区黄阁镇中西部，用地面积约5.76万m2，场地属珠江三角洲冲淤积地貌单元，原地貌为蕉林、菜地和鱼塘，地势较平缓。根据地质勘察报告揭示，场地自上而下地层为：填土、海陆交互相海冲（淤）积成因的淤泥、冲洪积成因的粉质粘土、淤泥质土、中粗砂（砾砂）、残积成因(Qel)的砂质粘性土；下伏基岩为燕山期的花岗岩。

其中海陆交互相海冲（淤）积淤泥层以粉粘粒为主，含较多腐殖质和少量粉细砂，含贝壳，饱和，呈流塑状态；层面埋深0.20～2.30m，厚度3.90～28.70m，平均厚度10.97m，该层淤泥含水率平均84.1%，孔隙比平均2.216。冲洪积成因的淤泥质土局部含沙，饱和，呈流塑状态；层面埋深5.8～27.50m，厚度0.80～16.00m，平均厚度5.68m。场地淤泥层较厚，且分布不均匀，地质状况不良。

3、真空预压法处理方案

综合考虑工程总体工期要求、工程总造价及项目所在地经济技术水平，最终确定采用真空预压法对该场地进行软基处理。施工工期为4个半月，其中清表、场地平整及塑料排水板施工期1个月，真空预压3个月，后期填土半个月。真空预压荷载（真空度）不小于85KP，软土地基计算沉降量约为1.0～2.0m左右，设计地基固结度为90%，工后沉降量≦25cm。真空预压卸载条件为：地基固结度≧90%且连续10天实测沉降速率≤2.0mm/d。施工工序见软基处理施工工序（图1）。图1、软基处理施工工序

为确保真空预压效果，在软基处理施工过程中须注意如下事项：

⑴应按设计尺寸施工砂垫层，确保填砂质量及垫层宽度。及时清除施工竖向排水板带出的淤泥，避免淤泥污染砂垫层。

⑵排水板施工平面位置偏差不大于7cm，垂直偏差不大于1.5%；排水板与桩尖应连接牢固，避免提管时脱离，将排水板带出；插设完成后的排水板留出孔口长度应保证伸入砂垫层不小于50cm。

⑶考虑场地平整后上部有较厚砂层，真空膜密封采用泥浆搅拌桩，桩长进入不透水层顶面以下1m，确保切断透水层；粘土搅拌桩采用粘性土制浆，粘性土掺量不小于25%，泥浆比重≧1.35，渗透系数小于5*10-8cm/s，不得含有粗颗粒。

⑷密封膜采用3层厚0.12～0.14mm的压延型聚氯乙烯薄膜，热粘法拼接，搭接宽度不小于100cm；密封膜及滤管应密封良好，防止漏气；初始抽真空时，应注意检查真空膜的漏气漏水情况，并及时修补。

⑸真空泵24小时不间断连续工作，要求预留备用泵，以防泵的损坏；要求自备发电机，保证临时供电停电时1/3的泵可以正常工作。

4、施工监测及数据分析

根据真空预压法工艺要求，为确保地基处理的质量，须对真空预压过程进行监测，监测内容为膜下真空度、土体沉降量、孔隙水压力变化、周边建筑及道路变形情况等。其中土体沉降曲线如下图：

该项目于开始抽真空后10天真空度达到设计的85 KPa，截至累计抽气时间达105天时，真空预压期间场地平均沉降量1.42m，经分析，场地固结度为92.14%～97.16%、工后沉降量为32.80mm～134.89mm，满足设计要求，达到卸载标准。

5、结束语

我国广东沿海地区软土分布厚度较大，且不均匀，工程建设前的场地软基处理是工程质量控制的难点。工程经验告诉我们真空预压技术作为一种经济可靠、快速简便的地基处理技术，处理该地区软土地基具有较好的效果。

1.梁清雨、符伟军；袋装砂井在高速公路软基处理中的应用[J]；建筑与发展；2009年第4期

泥浆泵清淤施工方案 篇四

关键字：泥浆池清淤路基处理

中图分类号：TV697.3+1文献标识码： A

一、工程概况及项目实施意义

由我部承建的某路道路工程，位于我市新片区，道路全长1808米，宽26米。道路等级为城市支路，设计车速为30km/h。路面设计采用沥青混凝土路面，设计年限为15年；路面设计荷载等级为公路I级。该路建成后将为片区的开发建设提供交通服务，是片区路网与外环线的重要连接枢纽。施工中发现该路段在均深5米的泥浆池中穿过，此泥浆池段路基处理施工的效果，直接影响影响到周边地区的开发建设的进程。

该路道路工程的泥浆池的面积为9.15万平米，深度为4.5米至6.0米。大大增加清淤及回填施工难度。开挖前原状地表为干枯硬质泥壳，开挖后为泥浆池，泥浆池长300米，占全路的40%范围，宽约80米-430米，均深约5米。

1 、施工勘察情况

泥浆池面积较大，土质为流塑状泥浆，但需延该路路型进行开挖。人员及施工设备若组织不当，很容易陷入其中，不仅存在较大安全隐患，回填质量亦不能得到有效控制。

2、建设需要

片区道路工程项目，是建设单位及我部的重点保障项目，此段特殊路基处理是此项道路工程的基础，其质量好坏直接影响道路工程的服务质量。

二、现状调查

我部进场对该路清表放线后，发现该路桩号k1+360~k1+520地段为垃圾坑，桩号k1+520~k1+801.721地段为大面积泥浆池，初探均较深，泥浆比较厚，为了更好的解决这几片区的路基处理和工程量问题，勘察单位对此几区域进行了钻孔补测。

勘察补测结果如下：垃圾坑地段垃圾深度分别为4.5m、4.5m及6.8m。泥浆池勘探孔位置为道路中心线K1+520、K1+560、K1+600、K1+660、K1+680、K1+720、K1+780处，揭示泥浆深度分别为5.5m、4.5m、6.0m、4.5m、4.5m、大于3.5m。

此区域原勘察报告中涉及一个钻孔位，钻孔勘察深度20m范围内，地基土层主要有以下几层：

第一层：杂填土，层厚2.3m，杂色松散由生活垃圾组成。第二层：素填土，层厚0.7m，褐色软塑无层理粉质粘土含砖渣石子。第三层：粉质粘土，层厚2.0m，灰黄色可塑无层理含铁质。第四层：粉质粘土，层厚2.0m，灰色软塑有层理含贝壳。第五层：粉土，层厚4.0m，灰色中密无层理含贝壳。第六层：粉质粘土，层厚3.0m，灰色软塑有层理含贝壳。

特殊路基换填质量和路基承载力在整个质量问题中占了78%的比例，且相对很突出，是影响道路施工质量的主要因素。

三、制定泥浆池段专项处理方案

1、对泥浆池段进行专业勘察

由于前期勘测存有误差，设计图纸中未体现该路K1+500-K1+800段泥浆池的处理方案（泥浆池长300米，宽约80米，均深约5米），经我项目部提出质疑后，建设单位组织设计、监理、勘测单位，重新对现场泥浆池段进行勘测，揭示泥浆深度分别为5.5m、4.5m、6.0m、4.5m、4.5m、大于3.5m。其中K1-780位置处揭示至3.5m后发现生活垃圾，未能穿透该层。

2、对泥浆处理方案进行专家论证

通过设计人并结合现场情况我部筛选四个泥浆处理方案。排水固结法，水泥搅拌桩（喷粉），水泥粉煤灰碎石桩(CFG）、清淤换填法（置换法）。并邀请专家进行论证。

根据现场实际情况和补测勘察的泥浆和垃圾层厚度，结合项目工期和工程造价等多种因素综合考虑，对此种地基情况提出如下处理方案：泥浆池处泥浆含水量很大，泥层较厚，考虑采用如下几种方案。

方案一：排水固结法；加固机理：对天然地基或在地基中设置砂井等竖向排水体，然后利用建筑物本身重量分级逐级加载，使土体中孔隙水排出，逐渐固结，地基发生沉降，同时强度逐步提高的方法。适用条件：排水固结法适用于各类淤泥、淤泥质土及充填土等饱和粘性土地基。优缺点：适用范围广，施工经验丰富，施工简单，费用低，但是，工期长。规范要求，预压期不少以6个月。费用估算：332万元。

方案二：水泥搅拌桩（喷粉）；加固机理：粉喷桩是用专门的搅拌机械沿深度将水泥粉喷入地下，与地基土强制就地搅拌，形成水泥土桩。水泥土桩与地基同作用成为复合地基，以达到减小沉降，提高承载能力。适用条件：适用于各种成因饱和粘土。喷粉搅拌适合天然含水量大于50%以上的淤泥和淤泥质土。加固深度在10米以内。处理效果较好。但污染相对较大。造价适中。优缺点：施工速度相对较快，工艺相对简单，处理效果好，但是，该法工程费用较高，施工质量不易控制，施工期间对周围水质、大气环境污染较为严重。费用估算：698万元。

方案三：水泥粉煤灰碎石桩(CFG）；加固机理：用振动沉管打桩机将桩管打入地下，投入碎石（掺石屑）、粉煤灰和水泥的混合料，边振动边起拔桩管，结合反插，达到挤密压实桩体的作用。这种桩骨干材料为碎石，掺入石屑可使级配良好，粉煤灰增加混合料的和易性，并有低标号水泥增加桩体后期强度。这种复合地基称为高粘结强度桩复合地基，桩体模量较大，承载力高。适用条件：CFG桩适应范围广，可用于杂填土、饱和及非饱和粘土、深厚淤泥中。处理效果好，一般桩长可以在20m以内，处理效果好。优缺点：施工质量容易控制，处理效果好。施工工艺相对复杂，单桩工程费用较高，处理效果明显。费用估算：573万元。

方案四：置换法（清淤换填）；加固机理：当软弱土层厚度不是很大时，将基础以下处理范围内的软弱土层部分或全部挖去，然后分层置换强度较大的砂、碎石、素土、灰土或粉煤灰等其他性能稳定、无浸蚀性材料，并压实至密实度为止。适用条件：置换法是一种软基处理物理方法，其原理简单、施工难度技术小，是浅层软基处理首选方法之一。该方案造价较低。优缺点：工期短，效益好，需要购买大量拆房土。质量易保证，可以彻底清除淤泥，不留后患。费用估算：564万元。

通过对四个方案的‘加固机理，适用条件，施工成本’等三方面进行比较，专家组基本同意我小组提出的第四个方案，清淤换填法。

四、选择合理可行的清淤施工工艺

1 、通过设计、建设方、等几方现场勘察，并结合施工经验，选出如下两种清淤方法：

（1）抽於法清淤：使用泥浆泵将稀释后的淤泥抽至排於区。优点：可以清除更为稀释的泥浆，不用搭建平台，使用管道排於即可，省运费。缺点：需要大量水源，用电量较大（电力或油料），人工费较高。

（2）挖除法清淤：使用挖掘机将淤泥挖除，然后使用运行车运至排於区。优点：机械化施工，对较粘稠的淤泥清除较快，工期短。缺点：需要清淤平台，受场地限制。

结论：考虑到现场实际施工条件，并经过反复比较，我部决定采用抽於法进行清淤。

2、根据制定的抽淤方案对现场作业人员进行技术培训及安全交底保证作业安全，质量达标。

五、完工后验收及达到承载标准

施工完成后为防止不均匀沉降，该路段进行了半年期的预压处理，预压期完成卸载土方后由，设计、建设方、监理、勘察联合进行现场勘探进行验收。由勘察单位现场钻孔检测，并出具勘察报告。根据勘察结果显示该路段的路基承载力达到了94%,符合图纸的设计要求。

泥浆泵清淤施工方案 篇五

【关键词】 高压旋喷桩 沉井顶管

中图分类号： TU74文献标识码：A 文章编号：

1 工程概况

排江口工程工程的主要内容包括：高位井1座，具备顶管工作井的功能，净尺寸长10×10×30.2m，地坪以下部分24.4m，壁厚从下到上厚度分别为1.15m、0.9m、0.65m。内底部设置隔墙，厚0.5m，总砼量约1514m3；平行顶管2根，具备排放尾水的功能，管外径2.2m，材质为钢管及F砼管，长度分别为272m和297m；高位井距离江堤坡脚约30米。

2 水文地质及工程地质

根据勘察资料，该场地地下水埋深0.5～2.3m，地下水主要受大气降水及地表径流补给，水位受钱塘江水位影响，汛期时受钱塘江侧向补给，地下水位变化较明显。地下水主要为潜水，赋存于浅部粉砂性粘土及粘性土层中。钻探资料显示，该处地坪标高为4.7m左右，地质大体0～1.5m为①素填土，1.5～5.3m为②粉质粘土，5.3～11.8m③-1为粘土，11.8～25.8m③-2为淤泥质粉质粘土，25.8～30.6米为④-1粘土，30.6～35.7m为④-4粉砂，35.7～45.0m为⑤粘土。

3 高压旋喷桩的原理、作用及适用范围

高压旋喷桩是利用钻机把带有喷嘴的注浆管钻进土层的预定位置后，以高压设备使浆液和空气成高压射流从喷嘴中喷射出来，冲切、扰动、破坏土体，呈现出圆柱状固结体，以达到加固地基或止水防渗的目的。可起到切割破坏土体、混合搅拌、充填、渗透固结、压密作用。它适用于处理地质条件较差、土体密实度较低的淤泥类土、流软塑或可塑黏性土、粉土、砂土、碎石土以及地下水位高等不良地基的加固。

根据喷射方法的不同，喷射注浆可分为单管法、二重管法和三重管法，本工程采用二重管法，又称浆液气体喷射法，是用二重注浆管同时将高压水泥浆和空气两种介质喷射流横向喷射出，冲击破坏土体，在高压浆液和它外圈环绕气流的共同作用下，破坏土体的能量显著增大，最后在土中形成较大的固结体。

4土体加固设计方案

充分考虑到高压旋喷桩二重管施工工艺成熟，施工风险较低，有利于土体加固后顶管的顺利进行等因素，设计单位在高位井前后顶管轴线方向采取高压水泥旋喷桩帷幕内加压密注浆相结合的设计方案，对原状地下土体起到渗透固结、压密、止水的作用。高压旋喷桩直径采用Φ900mm，间距700mm，搭接200mm，水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.8～1.0，提升速度8cm/min。井后靠背一侧桩数量83根，根长22m，呈E字形旋转180度布置；井顶管侧桩数量137根，根长20.5m，顶管上部桩数量12根，根长15m，呈“曰”字形布置。

5、高压旋喷桩土体加固控制要素

5.1准备工作

旋喷作业前要检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须要满足设计要求。注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。注浆管接头的密封圈必须良好。

按设计确定的配合比拌制水泥浆，存入浆液池，待压浆时备用。

5.2桩机定位

根据设计方案进行测量定位，旋喷桩钻机移到指定位后，使钻头对准孔位中心，桩位中心偏差控制在5cm之内，同时整平钻机，放置平稳、水平。钻机就位后，须校正钻机主动立轴二个不同方向的垂直度，垂直度误差不应超过1%。另外还应进行0.5MPa低压射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。

5.3钻孔插管

启动钻机，同时开启高压泥浆泵低压输送水泥浆液，使钻杆沿导向架振动、射流成孔下沉，直到桩底设计标高。

5.4提升喷浆

喷浆管下沉到达设计深度后，停止钻进，旋转不停，高压泥浆泵压力增到施工设计值，坐底喷浆30s后，边喷浆，边旋转，同时接通空压管，开动高压泥浆泵、空压机和钻机进行旋转，并用仪表控制压力、流量和风量，分别达到预定数值时开始提升，继续按照设计和试桩确定的提升速度提升钻杆旋喷，直至达到预期的加固高度后停止。

5.5注意要点

浆液宜在旋喷前一小时内完成搅拌，拌制好的水泥浆液不得超过2小时；高压旋喷桩高水泥浆流的压力宜大于20MPa，气流压力为0.7MPa左右，低压水泥浆的灌注压力宜在1.0～2.0MPa；旋喷中冒浆量应控制在10～25%，相邻两桩施工间隔时间应不小于48小时；严格控制各项压力和提升速度；钻杆要进行量测，并作记录，经常检查孔深，保证孔深达到设计要求；旋喷桩提升过程中，拆卸钻杆后，继续旋喷施工时，保持钻杆有不小于10cm的搭接长度；在施工过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆等异常情况时，应查明原因并及时采取措施；当旋喷管提升接近桩顶下1.0m时，慢速提升旋喷，直至桩顶停浆面；当土体密度较大，一次喷浆达不到设计桩径时，可进行第二次复喷；注意清洗管路，向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路及管头中残存的水泥浆。适时补浆，喷射注浆作业完成后，由于浆液的析水收缩作用，必须在8小时以内进行补浆确保质量。

6、高位井下沉及顶管施工

待高压旋喷桩及压密注浆施工完毕，根据设计图纸进行高位井制作，高位井施工分三次制作二次下沉，第一次制作14m，下沉至标高-9.5m。第二次制作11m，下沉至设计标高-19.5m，待排江顶管施工后制作最后上部5.2m。沉井下沉采用常用的不排水除土法，在高位井内采用机械挖土，井外履带吊配合吊运。挖土原则：在粉质粘土及粘土中，挖土由井边到井中对称取土，在淤泥质粉质粘土中采用只中间取土。另外，沉井下沉前，将高位井四周的基坑用土回填并密实，增加下沉阻力，以防倾斜。下沉过程中做到勤测、勤纠、缓纠，随时根据测量结果改变挖土位置，做好下沉记录。下沉到位后，采用井底下抛块石设置滤鼓集中排水方式进行混凝土干封底。整个制作、下沉过程，其倾斜度均控制在允许范围内，实现了高位井安全下沉，严格控制了地面沉降。

工程顶管机具采用多刀盘土压平衡顶管机具，该机具有出土速度快的优点，缺点是无配套的出土输送系统，输送环节采用敷设轨道小推车运土方式，顶管速度较慢，平均5～6m/d。后考虑到顶管主要位于淤泥质粉质粘土层及淤泥质粘土层，输送系统优化为在顶管机具出泥口增设密封钢制泥浆箱通过外部加压注水直接转变为泥浆，再由增压泥浆泵接力输送至地面泥浆池，大大提高了顶进速度，平均20m/d。整个顶管实施过程中，地面及钱塘江大堤沉降值控制在允许范围内。

7、结束语

通过采用高压旋喷桩对高位井周围土体进行预加固处理，在高位井的制作、下沉封底及顶管实施各环节中实现了施工质量安全无事故，严格控制了地表及钱塘江大堤的沉降量，使得整个工程得以顺利完工。

[参考文献]

[1] 杜爱民；灌注桩与高压旋喷桩形成止水帷幕的施工应用[J];山西建筑；2010年28期

[2] 关则廉；李勇；高压旋喷止水帷幕在粉细砂层中的实施及探索[J];广东土木与建筑；2009年01期

[3] DL-2004，高压喷射灌浆技术规范[S]．

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