圆管涵施工方案优秀3篇

钢筋混凝土圆管涵施工方案 篇一

钢筋混凝土圆管涵施工方案

一、 工程概况

本工程项目合计有四处涵管建与重建，分布在k0+431.059φ1.2圆管涵接长4米，k1+300.078φ1.0破除原有涵洞，重新铺设φ1.0圆管涵8米，k1+957.143φ1.0接长4米，k2+467破除原有涵洞，重新铺设φ1.0圆管涵10米

二、 施工工艺流程

施工工艺流程由现场施工布置，按实际情况采取整体施工。钢筋混凝土管节购买合格成品，现场安装。

1、 本钢筋混凝土圆管涵施工工艺流程，测量放样（需破除原

有路面与原有管涵或箱涵的全部破除）→基础开挖→基坑承载力检验→浇筑基础→浇筑管座→安装圆管→出入口

浆砌→防水、防渗处理→涵管回填

2、 基坑开挖前测量原地面高程，控制开挖深度，开挖尺寸比

圆管涵基础宽处70cm 。基坑开挖用人工配合挖掘机进行，开挖至设计标高上20cm-30cm 是，改用人工清理至设计标高，正平后检验基坑平面尺寸、位置、标高是否符合要求，并进行承载力试验合格后进行下一步工序，如基底承载力不足，需换填做硬化处理。

3、 垫层施工:基坑检验合格进行垫层施工，分层回填沙砾并

夯实压实度符合设计及规范要求。

安装模板：基础模板安装，在模板外设立支撑固定模板支架，顶部标高节点联系及纵横向稳定性进行检查，检验合格进行下步工序

4、 浇筑基础：按施工图纸及技术规范的要求浇筑

5、 混凝土圆管的安装及浇筑混凝土管座：安装管节采用人工

配合吊车安装，每节坡度均不得出现反坡，安装模板，浇筑混凝土管座。

6、 管节连接处做防水、防渗处理，对平接管，接缝宽度应不

大于10～20mm，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求；接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象

7、 涵管回填

圆管涵施工方案 篇二

crc-8施工标段路线起点桩号为k23+200.000，终点桩号为kk27+650.000路线长度4.45km。，全线设直径为1.5米圆管涵5道，圆管涵长为249.44米；直径为1.0米圆管涵4道，圆管涵长为53.5米，挖基:2992.13m3、砂砾垫层111.4m3，c20砼319.1m3，c30圆管砼221.9m3。

一、施工计划

1、k25+440、k26+374.5、k26+451.5、k27+298.6计划在6月15日前全部结束，k24+310、ako+350、ako+630、bko+355、bko+650计划在6月30日前结束，k25+440、k26+374.5、k26+451.5因k26+054.324处规划团结桥，现无法施工，在确定施工后20天内完成。

二、准备工作

1、材料准备：

（1）水泥；

（2）中砂为长江砂，含泥量不大于5%；

（3）碎石产地溧阳，5-16mm、16-31.5mm连续级配，针片状颗粒含量不大于25%，含泥量不大于2.0%，最大粒径不大于15cm且不含有机质。

2、机械准备：挖掘机1台、砼拌和站1套、75kw发电机2台，zl30装载机1台、16t起重机1台、砼运输车1台、振动夯2台、水泵4台、砼振捣棒、手推车、坍落度筒、铁锹、铁耙、水桶、胶管、喷壶若干。

3、施工放样：

用全站仪采用极坐标法进行放样，施工放样时注意管涵的上、下游长度、管节的配置以及洞口翼墙的准确位置。并将放样资料整理，报监理工程师审批认可后，方可施工。

4、管节预制：

我部直接购进成品。

5、管节运输与装卸：

管节在运输、装卸过程中，每节圆管底部采用斜面板，防止圆管滚动发生碰撞。管节装卸采用吊车进行。

三、涵洞施工：

1、基坑开挖：

开挖基坑时，根据施工放样的基坑尺寸，采用挖掘机配合人工的方法进行基坑开挖。首先采用挖掘机开挖距基底标高50cm时，用人工进行基坑的清理。基坑开挖时挖集水坑和引水槽，及时将基坑中的水排出，对于排水涵洞，施工前必须做好临时排水措施（做拦水埂及开挖临时排水沟），以免水流冲刷路基和涵洞基础。基底开挖按基础尺寸两侧各放宽50cm，基坑壁坡度为1：1。基坑开挖后，要及时处理。建在软土地基上的涵洞，应对地基作必要处理（见特殊路基设计图），处理好后请监理工程师检验，检验合格后，进行砂砾垫层的。铺设。

2、基础砼第一部分施工：

管基可分两次浇筑，浇筑基础前先填20cm砂砾垫层，验收合格后，进行模板制作安装，模板采用具有足够的刚度及平整度的钢模板，内侧要涂抹均匀的脱模剂，才可使用。模板接缝处采用双面胶密封，使其接缝严密，不漏浆，不跑模。在支模前，首先将沉降缝按设计要求布设好，此涵洞的沉降缝应设在管节接缝处，每6～8m设一道，管节沉降缝宽度为10～15mm，

基础沉降缝宽度为30mm。沉降缝处两端面应竖直、平整，上下不得交错。在浇筑前注意基础沉降缝的设置，此时还应注意预留管壁厚度及安放管节座浆砼2-3cm，第一部分只浇筑管基砼，采用砼运输车运输砼，人工浇筑、振捣。振捣时，不允许有过振或漏振现象发生。基础模板，在浇筑结束1天后，方可拆模。拆模后，要用无污染的覆盖物进行覆盖，并坚持洒水养生，保证砼强度。待安放好管节后再进行第二部分砼浇筑，即管底以上部分。

3、圆管安装：

（1）待基础砼强度达到设计强度的70%以上时，才可进行圆管的安装，当发现基础湿陷并产生裂缝应停止施工，待查明原因经处理后方可继续施工。

（2）安装前检查涵管的正管节的端面是否平整并且与其轴线垂直，斜交管节进出水口端面是否按斜交角度进行处理，管壁内外侧表面是否平直圆滑以及各管节尺寸是否符合规定的尺寸要求。

（3）安装前在基础砼顶面进行放样，打出墨线，标划出相应管节的位置。

（4）管节安装采用吊车配合人工安装法。即吊车将管节就位后，人工调节管缝及管节的正确位置。

（5）各管节应顺流水坡度安装平顺，当管壁厚度不一致时应调整高度使内壁齐平，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求。

4、基础砼第二部分的施工：

支模采用钢模，钢模经拼接严密不漏浆，满足设计的几何尺寸。浇筑及养生方法同第一部分砼，保证新旧砼的结合及管基砼与管壁的结合。注意管顶填土高度（见圆管涵管身设计图）

5、管节接头及沉降缝的施工

首先在安好的管节上涂两层沥青，然后施工管节接口及沉降缝。管节接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象。接口用1：3水泥砂浆抹带，宽度为20cm。沉降缝处设防水层，绕管壁一周，防水层用沥青麻絮、沥青浸制麻布及20mm粗麻绳制作。另外在涵洞基础襟边以上沿接缝或沉降缝周围设厚20cm顶宽25cm的粘土保护层。

6、端墙及帽石施工：

端墙采用一字墙形式，端墙模板采用5mm钢板制作而成。模板安装要平顺、取直，模板接缝采用双面胶密封。浇筑时，采用砼运输车运输砼，人工浇筑、振捣。振捣时，不允许有过振或漏振现象发生。基础模板，在浇筑结束2天后，方可拆模。拆模后，要用无污染的覆盖物进行覆盖，并坚持洒水养生，保证砼强度。端墙及帽石在施工过程中除了保证内在质量（砼强度等）外，还要保证外观质量，即保证端墙及帽石的几何尺寸轴线等符合要求，拆除模板后，端墙及帽石表面顺直无蜂窝及麻面等现象。

7、洞口铺砌

采用7.5号浆砌片石砌筑，片石最小粒径不小于15cm，抗压强度不小于30mpa，且不应有水锈、风化面等。在砌筑时采用座浆砌筑，要求砂浆饱满，勾缝平顺。

8、涵背回填：

（1）经监理工程师检验圆管涵的安装、接缝、沉降缝等符合要求，并且砼强度、砌体砂浆强度达到设计强度的75%，方可进行回填处理；

（2）涵背回填的石灰土应符合技术规范的要求，涵洞处路堤缺口处填土应从涵洞洞身两侧不小于2倍孔径范围内，同时按水平分层、对称地按照设计要求的压实度填筑、夯（压）实，每层压实度不小于95%。根据压实机具类型，一般控制在每层填筑厚度不大于15cm；

（3）回填碾压时，大型压路机碾压不到的部位采用手扶式振动压路机或人工夯实，确保规范密实度要求；

（4）施工过程中，当涵顶覆盖土厚度小于0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过；

（5）每层回填后，按项目质检部自检、监理工程师抽检、市高指抽检"三检"制度，检验合格后，方可进行下一层的回填。

混凝土圆管涵计算书 篇三

钢 筋 混 凝 土 圆 管 涵（φ100cm）计 算

一。设计资料

设计荷载：公路Ⅰ级

填土高度：H=1.5m：土容重：γ1=18KN/m3；土的内摩擦角φ=35°，管节内径D内=1.0m，外径D外=1.2m，管壁厚度为0.1m，每节1m长，采用30号混凝土，γ2=25KN/m3，混凝土强度为C15,管节下设10号混凝土0.2m。

二．外力计算

1、恒载计算

填土垂直压力

q上=Hγ1=1.5×18=27KN/m2 管节自重垂直压力 q管=γ2t=25×0.1=2.5 KN/m2

2、活载计算

采用车辆荷载，公路Ⅰ级荷载标准，填料厚度等于或者大于0.5m不计汽车冲击力。

一个后轮单边荷载横向分布宽度=0.6/2+1.5×tan30°=1.166m

故后轮垂直荷载横向分布宽度互相重叠，荷载横向分布宽度a 应两辆车后轮外边至外边计算。即

a=（0.6/2+1.5×tan30°）×2+(1.3+2×1.8)=7.23m

同理，纵向后轮垂直荷载长度分布互相重叠，荷载纵向分布宽度b应按照两辆车轮（后轴）外边至外边计算，即

b=（0.2/2+1 www.jingyou.net .5×tan30°）×2+1.4=3.33m q汽=2(2140)=23.26KN/m2

7.233.33三．弯矩计算和内力组合

忽略管壁环向压力及径向剪力N和V,仅考虑管壁上的弯矩见上图。1.恒载弯矩 填土产生的弯矩为 M1=M2=0.137q上R2（1-λ）=0.137×27×（1+1.2)/2×(1-λ）（其中λ=tan2(45°-φ/2）=0.271)

=0.137×27×1.1×(1-0.271)= 2.97KN·m 管壁自重产生的弯矩为 M管=0.369γtR2 =0.369×25×0.1×1.12 =1.12KN·m 2.活载弯矩

车辆荷载产生的弯矩为 M汽=0.137q汽R2（1-λ）=0.137×23.26×1.12×0.729

=2.81KN·m

3、内力组合

γ0dM=0.9×（1.2M恒+1.4M汽）=0.9×1.2×(2.97+1.12)+1.4×2.81 =8KN·m 正常使用极限状态下组合、短期组合： MS=M恒+0.7M汽=4.09+0.7×2.81=6.06 KN·m 长期组合: ML=M恒+0.4M汽=4.09+0.4×2.81=5.12KN·m 四．截面强度设计

管节处预留接缝宽度为1cm,故实际预制管节长99cm,承受1m内的荷载，考虑任一位置都可承受正负弯矩，布置双层钢筋φ10@100mm，由《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》，按单筋截面算

χ=fsdAs195（1178.5）==24.6mm

6.9fcdb h0=100-25=75mm

ξbh0=75×0.62=46.5＞χ=24.6mm 而fcdbχ(h0-χ/2)=6.9×103×0.99×0.0246×(0.075-0.0246/2)

=10.5KN·m＞8 KN·m 满足截面强度要求。五．裂缝宽度验算 σss= =MS

0.87ASh06.06 6-30.871187.5107510=96.5Mpa AS1187.5106 ρ===0.013 10.075bh0 C1=1.4（光面钢筋）C2=1+0.5×(5.12/6.06)=1.42 C3=1.15 Wfk=C1·C2·C3·

30dσss·（0.2810ρEs）

=1.4×1.42×1.15×

96.5×(30+10)/(0.28+10×0.013)52.210 =0.1mm＜0.2mm.满足要求。

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