模具生产【优秀8篇】
模具生产 篇一
关键词 ：小家电；模具费；账务处理方式；优点
我国的小家电行业起步较晚，相关技术还不够成熟，日益激烈的市场竞争和快速更新换代的产品，给小家电企业的生产经营带来了更大的挑战。长期以来，国内各大小家电生产企业纷纷把产品外观设计作为吸引客户、抢占市场的重要手段，如此便导致了这些企业在新品开发上的投资逐年递增，其中模具费用的开支占据了很大一部分。然而市场的不断变化、模具使用寿命的不确定性和产品的适销性等因素，导致目前的小家电企业对于模具费用的处理上存在很大差异。会计处理作为企业财务管理的重要途径，对企业实现成本控制有着重大意义。因此，对小家电企业模具费用做出合理的会计处理是非常有必要的。
一、模具费用作固定资产管理
（一）模具做固定资产管理的
在小家电生产制造企业中，模具是其生产中的重要生产资料，一般情况下，一套完整模具的成本大概在12万元左右，在产品开发阶段支出中所占比例高达70%以上。通常情况下，一套模具的设计寿命为30 万模，但在其使用过程中经过维修和保养等维护工序，可以将模具的寿命增至100 万模左右，模具的正常物理寿命一般在三年以上。在企业会计准则中，对固定资产给出了具体定义：所谓固定资产，指的就是为生产商品、劳务、出租或者经营管理而持有的使用期限超过一个会计年度的有形资产。参照固定资产的基本定义，模具可以被纳入固定资产范围内。当模具费用计入固定资产处理时，存在于固定资产台账，便于资产管理。此外模架是可以通用的，一旦一个产品淘汰后，模具的模架仍可使用，因为在前一套模具使用时已全额摊入制造成本，后一套模具使用原模架时不需再重复摊入制造成本。作为企业资产的管理方式，固定资产是比较容易管控的。
（二）平均年限法计提折旧
在生产实践中，如果产量与资产使用寿命之间存在显著相关联，企业则通常采用工作量法对资产计提折旧，简而言之就是通过固定资产的实际使用量与预计使用量之比来进行折旧计算，例如，对于新宝股份来说，有不少投资者认为按工作量法计提模具折旧所反映的模具资产使用程度才是比较真实的，也能够为产品成本计算提供方便。实际上，这种认识是比较片面的，模具寿命确实跟产量之间存在着重大关系。新宝股份的模具折旧年限为三年，年折旧率为33.3%，跟固定资产相比较存在一定的差异。折旧方法的选择与折旧年限有着很大的关系，33.3%的年折旧率就意味着模具费用按照三年每月平均计入成本中，那么，如果将模具折旧年限变为两年，就会加速模具的折旧，年折旧率达到50%，为了便于计算，假设不将模具折旧分摊到在产产品，新宝股份2013 年6 月30 日的模具净值为1.87 亿元，2013 年上半年模具净额1.87 亿元，新增0.67 亿元，累计折旧0.08 亿元。2012 年新增1.28 亿元，累计折旧0.64 亿元。
2011 年新增的模具按照两年折旧，因为不存在净值，因此，如果将模具折旧年限变为两年，2013 年6 月30日的模具净额就应该为1.23 亿元，利润就会减少0.64亿元，如果使用寿命按照一年来推算，就会对利润造成更大的影响
二、模具费用计入当期研发费
在国税法颁布的文件《企业研究开发费用税前扣除管理办法（试行）》中，提出了模具费用全部计入当前损益的观点。此外，国家发改委等部门针对项目研究开发活动的相关文件中指出，某一纳税年度实际产生的专用于试制模具、中途研究试验以及工艺装备的开发制造等费用可以在计算应纳税所得额时根据相关规定进行加计扣除。如果企业的销售达到一定的量，即达到高新企业研发费每年必须达到销售的3%的规定，例如，某企业上年利润审计表显示，其主营业务的利润为5100 万元，无其它业务收入，在企业的主营业务中主要包括了科研收入2000万元。在相关文件要求下，该企业的销售收入应该按照5100-2000 万元计算，即3100 万元。由此可知，过去三年研发费占其销售利润的6%。若仅算过去一年，则研发费用在3100*6%以上。随着多家小家电企业都被连续评为高新企业，可以享受相关优惠政策，模具费全额计入当期研发费，其优点就在于既满足了高新企业的条件，又可以将研发费加计扣除，同时，新产品模具费计入研发费，也符合税法的相关规定。模具作为企业生产的重要资料，实质上已经成为了一种独特的资产，在未来的经营中可能给企业带来利润，将其一次性计入研发费，也是符合配比原则的。
三、将模具费作为长期待摊费用
长期待摊费用是企业发生的摊销期限在1 年以上的费用，《企业所得税法》规定，企业发生的下列支出作为长期待摊费用按照规定摊销，准予扣除：1、已足额提取折旧的固定资产的改建支出，2、不计入固定资产的改建支出，3、固定资产的大修理支出，4、其他应当作为长期待摊费用的支出。一般的小家电企业以及几家大型上市公司如苏泊尔、爱仕达根据小家电模具的使用寿命与形态的特殊性，把小家电模具费列到长期待摊费用科目按2-3年摊销进行帐务处理。此费用在模具一投入产品制造流程的当月即开始分摊。小家电模具是由不锈钢制成的，如果生产的产品具有市场竞争力，其使用寿命能够达到2~5 年，甚至是更长久，发展期的小家电行业可以在5年内进行分摊，将模具作为长期待摊费的优点就在于能够有效地降低产品的固定制造成本，均衡产品在整个生命周期的制造成本，提高企业在成长期的市场竞争力。小家电模具费如果不进行摊销，而采取一次性计入成本，则以后的模具收益就会无对应费用支出，进行模具费用长期摊销处理能使产品到了成熟期，市场销量爆发时，可均衡产品在各个生命周期中的毛利率，避免产品到了成熟期给公众暴利的错觉，减少因此带来的激烈市场竞争。
结束语
随着市场经济的不断发展，企业面临的市场竞争会更加激烈，对于小家电企业而言，无论是产品质量还是产品外观，都会随着时代的发展不断改进，新品研发中模具费用的支出也会随之增大，对模具费用的会计处理，企业要结合自身实际情况，选择合理的会计处理方法，作固定资产管理、作为长期待摊费用按年分摊等，最大程度上控制企业生产成本，提高企业的市场竞争力。
参考文献：
[1]毛志峰。小家电新产品研发中的模具费会计处理探讨[J].企业导报，2013,(12):102.
[2]胡俊。新宝股份模具会计变更奥妙[J].证券市场周刊，2014,(3):38-40.
模具生产 篇二
关键词：汽车模具制造；数控加工；技术应用；应对策略
随着人们物质生活的日益提升，对于产品的质量要求越来越高。在汽车模具制造行业当中，数控加工技术的有效引入可以在一定程度上提升其应用价值，给社会生产带来更高的效益。在提升模具制造质量方面，数控技术可以很好的对传统模具制造进行优化整合，使得模具制造向智能化、集成化、自动化方向逐步发展，进而推进整个行业生产效益的稳步提升。
1 数控加工技术基础概念介
数控加工技术可以在充分保障产品生产质量与使用性能的条件下，针对生产企业的生产过程当中对环境的影响或者资源的有效利用进行综合性考量，为提升模具制造的效率奠定了坚实的基础。数控加工技术的引用，使得生产加工企业在产品的生产进程当中有效的提高了资源的使用效率，同时也能在一定程度上尽可能地降低生产企业给环境可能带来的负面影响，这也很好的响应了国家的节能环保政策。在以往所固有的模具制造的过程当中，普遍采用开环式生产模式，缺乏一个统一的生产链，使得生产效益低下。例如，进行汽车制造时，会产生许多垃圾，这使得资源严重浪费，同时在生产过程当中，也缺少资源的回收再利用环节。随着数控加工技术的引用，能够很好的形成一个闭环式生产链路，有效的保障有限资源的循环使用，在最大程度上降低了生产进程当中资源的耗费和对自然环境的影响，进而科学高效地提升了生产效益，这也符合我国所倡导的可持续发展战略的基本要求。
2 数控加工技术的优点分析
2.1 生产效益的有效提升
数控加工技术在生产进程当中对数字操作体系进行了合理管控，使得产品的生产效益得到有效提升，并突破了传统模具制造的诸多不足。数控加工技术的引入确保了生产产品时所耗费的时间相比传统模具制造得到了大幅度缩减，其能够有效地降低生产过程中每一个环节所耗用的时间，使生产效益得到有效提升。一旦企业优先采用数控加工技术这种先进的生产技艺，就能够为提升企业生产效益创造有利的条件，进而推动整个企业更好的发展。
2.2 自动化性能的合理应用
数控加工技术的引用在一定程度上有效利用了数字化操作系统的优势，在生产加工进程当中，具有优良的连续性，能够保持不间断操作，其优势主要集中在以下两个方面：首先，数控加工技术使得企业生产进程当中的自动化性能得到了全面发展，降低了人工投入的比例，使得生产进程当中不必再要求作业人员付出高强度的劳动，这样能够很好的提升生产效益；其次，数据加工技艺的合理引用还推动了模具制造行业的自动化发展，确保了生产进程当中的连续性，使得模具的加工效益获得有效提升。
2.3 产品性能的有效提升
在汽车模具制造行业当中，固有的生产模式对于模具加工质量的提升有很多限制，使得产品性能低下，容易出现次品和废品，这不符合企业发展的要求。数控加工技艺的有效引用使得生产进程当中配备了先进的电子设备，并合理引用了数字化操作系统，这样可以在最大程度上降低系统误差所带来的影响，确保模具加工的精确度，进而推动模具质量的稳步提升。
2.4 生产链路的优化整合
以往的模具加工技艺在模具制造环节并不能生产那些较为复杂的产品，然而数控加工技术的引用能够很好的解决这一问题，使得模具制造行业逐步向复杂化、多元化发展。在数控技术的引用中，数控机床承担着极为重要的作用，其能有效驱动模具制造的多坐标联动化生产，使得平面直线加工、空间曲线加工、定位加工等加工技艺的实现成为可能，这能够有效提高模具制造的效益。
3 数控加工技术在汽车模具制造行业中的应用举措
3.1 应用技术分析
对于数控加工技术来说，在模具制造进行当中扮演着十分重要的作用，能够有效提升模具的生产效益，其应用技术主要分为以下三个方面：第一，数控车削加工技术的使用。对于数控车削加工技术，其大多被运用于中轴类标准件的实际生产进程当中，例如，各种形式的杆类零部件制造或者回转体模具制造等。对于回转体模具制造来说，其普遍有瓶状，盆状两种生产形态，就数控机床而言，大多采用平面加工形式进行生产，一旦将此类技艺应用于实际生产当中，必须与模具的具体特点相适应，这样才能够更好地进行零件的加工制造。第二，数控加工电火花技术的使用。数控加工电火花技术的合理应用在很大程度上缩减了模具成形的加工时间，其有效解决了编程加工技术应用中的加工难度高的问题，例如，实施模具生产时需要将线切割技术运用于直壁状模具生产当中。第三，数控铣削加工技术的使用。该类技术大多被运用于模具的凹凸面或者曲面加工生产当中，其能够对于那些复杂性高的模具进行再次加工，例如，电极方法的应用可以有效解决模具生产中的加工处理，使得电火花迅速成形。
3.2 应用要点分析
针对数控加工技术在模具生产当中的要点来说，主要包含两个方面：其一，生产厂家必须具备模型分类的能力。数控加工技术种类众多，进行模具生产时为获得最大的经济效益，必须选取最为合理的加工方式，同时也要对加工对象进行合理化分类，这样可以有效提升模具制造的效益；其二，模具生产进程当中，相关操作人员必须具备专业化的知识储备与实践操作能力。数控加工技术的操作进程当中，操作人员只有拥有了专业性的技术能力，熟练掌控了数据加工技术的各种操作流程与控制语言，才能够最大程度上促进数控机床的生产效益。
4 结束语
模具制造行业的可持续发展对于提升产品的效益有着极为重要的作用，它一般具有结构复杂、型面多样、精确度高、材料硬度大、生产周期短等特性。数控加工技术的引用能够使得模具生产的加工精度得到有效地提升，降低人工操作，提升生产效益，缩减生产周期，这些必须引起有关人员的高度重视。
参考文献
[1]曾利进。在模具制造中数控加工技术的应用研究和发展[J].商品与质量，2015（10）：12.
模具生产 篇三
关键词：模具生产 模具小组 生产模式
浙江省宁海县的模具产业闻名国内外，大型塑料模具、精密模、橡胶模具、压铸模具、冲压模具等在国内外享有盛誉。宁海的县模具生产始于20世纪50年代，发展于60—70年代，到80年代形成一定的生产规模，90年展成中国模具之乡，至今已成为宁海县的支柱产业。在这个发展过程中，模具小组作为一种独特的团队生产模式，始终伴随着模具行业的发展而发展。
模具小组生产模式往往以组长承包责任的形式出现。一套模具的加工组装完全是在模具小组组长的安排下进行的，组长负责模具的生产计划实施，掌控整个模具的加工流程，跟踪加工进度并最后装配试模，并做好客户的售后服务，小组的其他成员则根据组长的分配完成各项任务。当一套模具加工完成并交付客户之后，模具小组组长将获得总价3%～7%的报酬，组长则按小组其他成员工作能力、工作实绩发放工资与奖金。模具小组生产模式还有一个特殊职能，它只对企业直接负责，不受车间主任节制，而车间主任只是做好具体的服务工作。
根据笔者的调查分析，现在宁海县大、中型模具生产很少有单个模具钳工作业，而是一个小组团队形式进行协作完成的过程。在这个过程中，模具小组综合制造水平的高低，直接影响模具生产的精度和效率。因此分析模具小组这一独特的生产模式对模具行业的影响与作用十分有必要。
一、模具小组的产生
20世纪60—70年代，随着宁海县模具企业中胶木模的出现，模具师傅作为一个独特的工种从钳工当中分离出来。模具师傅带领夹作老师（半熟练模具工）以及学徒组成一个模具生产团队。其夹作老师（半熟练模具工）、学徒工资以及模具师傅自己的工资都是由企业定标发放。
20世纪80年代，随着生产责任制的出现，国有企业以及集体企业的营销、财务管理与模具生产开始分离。企业主管理营销和财务等，模具生产则由模具组长负责，由此就有模具组长承包制的出现，形成模具小组这样独特的生产模式。模具小组的用工由组长聘用组合，工资、奖金都由组长考核发放。企业只对模具作综合验收，这样企业省去了很多管理上的事务，提高了经营效率。之后随着改革开放进一步深入，个体模具企业逐渐出现，许多模具组长也成了个体企业的小老板。这些小老板为了生产的需要，也在自己的企业里组织多个模具小组。
二、模具小组的发展变化
20世纪80年代，模具生产主要靠模具钳工手工生产，模具的生产水平较低，生产周期长，模具生产对钳工的依赖性较强，手工加工占很大的比例，对模具钳工的操作技能要求较高，模具加工的体力劳动强度大、效率低，模具制造精度全靠模具小组的组长以及成员的手工技术来保证。
到了20世纪90年代，出现电加工设备和数控加工中心，随着数控加工的设备不断投入，模具加工的效率、精度不断提高，模具钳工从繁重的体力劳动中解放出来。模具钳工的工作量在减轻，但模具组长的要求在提高。组长在原有的基础上，必须懂得精加工，编排加工工艺，加工的核算，解决一些加工的成本问题，要学会生产管理。由于组长的能力不同，模具小组也在随时随地变化重组，以适应企业发展的需要。
到了21世纪初，计算机数字化技术迅速发展，在企业生产中大量使用计算机应用软件，使生产技术在应用交流沟通上更加便捷、信息量增大。又一次对模具小组生存模式和模具组长提出了挑战，模具造型和工艺编排、技术文件的制定很多工作内容从模具小组的工作内容中分离出来。
三、模具小组对模具行业发展的积极作用
模具小组作为宁海县模具行业一种独特的生产模式，早期能够推动行业快速发展。根据笔者的调查分析，模具小组这种生产模式有以下积极作用。
1.责任到人，充分调动职工积极性
模具小组这个生产模式由于责任到人，人的积极性得到充分发挥，不管在生产效率和模具质量上，都比以前有了较大的提高。宁海县的模具产业，以高精度、高难度、长寿命等制模优势闻名国内外，与宁海县拥有众多的生产水准高超的模具小组是分不开的。
2.双腿走路，大量培养模具熟练工
宁海县模具行业培养模具钳工的模式主要有两种：一是传统的师带徒，它的优点是技能基础扎实，劳动态度好，但由于大多数初中毕业就当学徒，专业理论知识缺乏，对于一些高精度模具制造的理解困难；二是通过职业院校、技工院校培养，具有一定的技能水平，动作规范，并且有很好的专业理论知识，但缺乏经验，有待一线生产的磨练。这两种培养模式殊途同归，模具工都纳入模具小组的熔炉冶炼，逐步成就为熟练的模具工。模具小组组长是其他模具钳工指导者，起到了模具技能的传承作用。
3.因小见大，不断推动模具产业链
一般情况下，每个模具小组只有5～8个人组成，小组虽小却推动了一个大行业。以2012年宁海县模具生产为例，总值50亿，按照每500万一个模具小组，模具小组的需求量是1000多个，每个模具组5～8人计算，模具钳工5000～8000人。而宁海全县实际有模具企业有500多家，模具行业从业人员达到50000左右，包括管理人员、销售人员、设计人员以及服务人员和其他的加工人员，从而形成一个庞大的产业链。
4.组长负责，造就行业领头羊
模具小组是宁海县模具行业独特的一种生产模式，同样组长责任制也是宁海模具生产管理的一大特色，它造就宁海县模具行业一大批领头羊。宁海县模具第一代私营企业老总基本上都当过模具组长，如一塑的鲍明飞、跃飞的张德标都是宁海县第一批的模具组长。同时，在2012年模具企业科技人员调查中也发现46.75%担任过模具组组长，目前宁海模具钳工的技师、高级技师大多数是模具组长或者有过模具组长的经历。
四、模具小组对目前模具行业的负面影响
在目前模具企业规模日渐扩大、科技含量不得提升、客户要求日趋提高、市场竞争日益加剧的形势下，模具小组这种粗放型的管理模式逐渐暴露其本身管理综合效率低下的缺点，难以适应模具行业内质量、标准化生产的竞争要求。
1.组长能力参差不齐，难以保证产品质量
模具小组生产模式主要表现为组长承包制，模具组长成为模具生产的核心，加工的精度，模具结构的制定，加工工艺的安排由模具组长决定。这就使得企业在生产质量上过分依赖模具组长，出现了不同程度的“真空化”。模具生产的整个过程都是通过模具组长落实，一位好的模具组长就会造出一副高质量的模具，同样一个差的模具组长也会生产出一副低质量甚至是不合格的模具，从而给企业造成损失。
2.模具工根据经验操作，难以适应标准化生产
随着我国工业化的不断发展，模具制造的要求也不断提高，模具零件标准化生产是模具生产的趋势。因而模具小组需要不断完善，模具组长承包制难以适应模具生产的需求，企业生产要求建构更合理的生产机制。
3.模具工知识水平偏低，无法确保交货期限
现代模具的制造向高、精、尖及大型模具发展，要求提高，交货期缩短，几十吨重的模具2～3个月交货很正常。由于模具工专业知识结构偏低，对复杂的模具结构难以理解或理解错误，造成模具结构的偏差（如：冷却孔、排气孔的形状位置、型腔结构的装配精度等），导致模具交货期的延期甚至出现模具的报废，给企业造成经济和信誉的损失。
五、对模具小组生产模式今后发展的思考
1.开展模具工培训，加强单兵作战能力
在现代模具设计生产过程中，由于计算机软件技术的广泛应用，很多问题可以通过计算机软件模拟解决，在这个过程中要用到很多专业知识，如材料学、机械基础、金属加工学等。如果没有系统的专业基础知识，很难把问题分析到位。
针对现状，宁海县模具协会开始主动寻找合作院校，积极开展模具工的培训，提高模具工的专业基础知识，加强模具工的单兵作战能力。如，2004年，宁海模具协会与宁海技工学校合作，开展高级工班、技师班、高级技师班的培训，通过短期的培训迅速培养模具高技能人才。到目前为止，宁海技工学校已为模具协会培养了高级技师15名、技师112人，高级工800名。
同时，宁海各模具企业根据本企业的实际需求，选派优秀人才到职业技术院校进行脱产培训，培养宁海模具工的尖端人才。
2.创建大师工作室，增强团队攻坚能力
模具小组组长是宁海县模具生产中高技能人才的代表。这些组长经过校企合作的培训，有一部分获得大专以上学历、具有高级技师或技师资格，而且他们有丰富的实践经验，有高超的技能水平，成为优秀的模具技能大师。模具企业通过这些脱颖而出的技能大师，在模具小组的基础上组建技能团队，一方面团队力量进行模具的创新设计、研发制造，另一方面通过名师带徒的方式来培养技能型人才，起到了模具技能的传承作用。
在此基础上，宁海县总工会组建了技师协会，建立了技师工作室，定期举办“技师沙龙”，召集高级技师、技师进行宁海模具前景讨论和当前各企业的技术攻坚。以宁波得力集团的梁伟峰大师工作室为例，企业选拔优秀的模具工、项目经理、设计人员组建攻坚团队，在大师梁伟峰带领下，边研发边生产，边生产边学习。
模具生产范文 篇四
Abstract： Through the investigation of mold design and manufacturing enterprises in China and the mold design and manufacturing specialty in higher vocational colleges， this paper concludes an enterprises mold manufacturing process and responsibility diagram and a mold specialty teaching execution diagram in higher vocational colleges. This paper aims to analyse the common features of mold manufacturing and specialty teaching， combine production with learning and build a sharing-type repository of higher vocational education mold specialty based on the production process.
关键词： 生产流程；模具专业；高职教育；资源库
Key words： production process；mold specialty；higher vocational education；repository
中图分类号：TP311 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）21-0281-03
0 引言
教学资源库是利用信息化科技手段，对教育教学资源进行整合，最终建成互动化、多媒体化的共享式资源仓库。教学资源库为学校教学提供了强有力的支撑，为教师备课、学生自主学习提供了平台[1]。本文调研我国模具设计与制造企业工厂，总结出企业模具生产线流程和生产岗位职责图；对高职高专院校模具设计与制造专业调研，总结出高校模具专业开设的专业课程和教学执行现状教学知识结构框架图，据此构建以模具生产流程为基础的高职教育特色模具专业的共享型资源库。基于模具企业生产流程的模具设计与制造专业建设的研究国内尚属空白，它以工厂中模具实际的生产流程为主线，将企业生产模具流程各工作部门作为资源库的一级目录，分别设置：项目部资源库、业务部资源库、设计部资源库、仿真部资源库、生产部资源库、质检部资源库；根据企业生产模具工作内容：接受定制模具任务书、企业合同签订、模具设计与制图、设计方案仿真模拟、成型零件加工、模具装配、安装设备并试模、出运后处理等相关资料过程添加到各工作部门资源库；用冲压模、塑料模、压铸模、锻模、粉末冶金等类别典型模具为项目载体，完整展示企业模具设计与制造全过程，加入精品课程、实训和课程设计等专业知识丰富完善上述资源库模块；同时引入模具行业协会、模具企业参与资源库建设；突出行业指导和企业参与；加入行业标准，以此规范学生设计和生产，拓展行业知识，随时了解模具行业前沿动态，基于企业生产流程模具专业教学资源库构建对整个模具专业教学设计、现代远距离教育、企业生产具有较高的实用性和指导意义。
1 模具行业生产流程
依据模具行业企业特点，系统搜集模具行业领域动态、行业政策信息、行业发展概况、行业专家信息；行业企业的人力资源基本情况及需求情况分析；知名企业信息、著名企业家信息；典型职业岗位、典型工作任务；新产品、新技术信息；职业资格、行业资格、行业标准、行业规范等。对全国模具设计与制造企业进行了调研，总结了企业模具设计与制造的生产流程、生产部、各部门工作内容、各部门专业人员、岗位职责能力与知识要求、工作内容及最终所提交成交客户模具和各生产部门的储存过程资料，现阶段我国企业模具生产流程图如图1所示。
2 高职院校模具专业教学执行流程
通过对全国高职院校开设模具设计与制造专业课程标准、教学设计整体方案、说课视频和课件、数字化教材、课程中每个单元教学设计方案、教学课件、实训指导书、课程的考核办法；对实训、内容及学时和开设的顺序进行了系统调研，并标示课程、实训、课程设计、毕业设计占总调研院校开设比例，总结模具设计与制造专业教学执行流程图如图2所示。
3 基于生产流程模具专业资源库构建过程及特点
通过对我国模具设计与制造企业的生产线流程和全国高职高专院校模具设计与制造专业开设的专业课程和教学执行计划调研，总结出模具企业生产流程和高校模具专业教学进程。分析企业模具生产流程和高职专业模具教学进程的共同点，以企业各部门生产模具的知识能力要求穿插模具专业项目化教学内容，在相对应部门的资源库下链接精品课程和实训内容。本文据此构建模具行业生产流程为基础的高职教育特色模具专业的共享型资源库，模具专业资源库结构框架图如图3所示，此次模具专业资源库建设，以企业真实模具的设计、生产流程为主线，企业生产部门作为资源库目录，如（业务部）接受模具任务签订合同（设计部）设计模具绘制图纸（仿真部）模拟方案出具报告（生产部）加工装配试模（质检部）模具质量检测（业务部）模具后处理；同时将《模具价格估算》、《逆向工程》、《塑料模具设计》、《冲压模具设计》、《压铸模具设计》、《模具CAD/CAM/CAE》、《模具零件的普通加工》、《模具零件的数控加工》、《材料成型设备》等专业精品课程；和塑料模具拆装实训、冲压模具拆装实训、模具钳工与装配、拆装（模拟）、电加工实训等教学实训环节作为资源库的支撑材料，让高职高专院校模具专业开设课程设计题目、内容、方法与企业模具设计生产流程一致，最终构建符合企业和院校实际需要，工学结合，职教统一，企业工作内容与模具专业教学专业课程对应双体制资源库。且在主页面中即时更新模具协会、就业趋势、模具行业前沿动态、知识论坛、共享资源、岗前培训、资讯交流、技术资格证书查询等资讯服务内容。可通过资源库随时查询模具企业各生产环节岗位人员的能力与知识要求和相关项目资源库资料；教师、学生、企业员工和即将从事模具行业的人员可根据自己在模具企业的所在岗位查询相关的教学课程资料，也可以在查询专业课程知识同时找到企业生产的相关案例，随着市场运行模具行业的发展，各部门资源库中随时添加新的典型案例带动高职院校模具专业教学内容的项目更新，提升模具资源库的前沿性并实现了远距离的开放式教育。
4 结束语
论文从企业模具生产流程出发，对模具设计与制造专业教学资源库进行系统研究，构建了基于企业生产流程模具专业教学资源库的建设，目标是通过校企合作、院校之间的合作，充分整合模具企业和院校之间的优势资源，把资源库建成具企业模具生产实操特色、满足不同用户需求的开放型共享型模具设计与制造专业教学资源库，提高我国高等职业教育专业人才培养质量和社会服务能力，且为全国高职院校专业教学模式教学方法和职教改革的基本走势提供一定的参考。
参考文献：
[1]姜大源。世界职教课程改革的基本走势及启示[J].职业技术，2008.
模具生产范文 篇五
关键词 汽车零部件厂商 生产用模具 会计处理方法
模具在制造型企业中的应用十分广泛，尤其是在汽车行业的高度精密化、平台化的生产过程中。按模具所有权的分类，通常汽车零部件行业会有两种模具管理的业务运营的模式。一种是模具所有权和使用权分离的情况，一种是自有模具的情况。由于在实际业务中，在目前现行的会计制度和准则中很少单独针对模具做出具体的规定，这导致了会计人员对这些模具的业务管理模式要采用怎样的会计处理方法会出现判断上的偏差。因此，分析探讨汽车零部件行业中的模具会计处理方法就显得尤其重要。
一、模具的定义及其业务管理模式
（一）模具的定义
模具是工业生产中关键的基础工艺装备，是能生产出具有一定形状和尺寸要求的零件的一种生产工具。在汽车制造行业，在汽车整车厂开发设计的过程中，会有各种类型的模具产生，有用于开发阶段的软模具，试制阶段的样件模具以及设计完成后的正式使用的模具。文章在这里讨论的仅限于设计完成后的正式使用的生产用模具。
（二）关于两种生产用模具的业务管理模式的说明
1.模具的所有权属于整车厂，使用权属于零部件制造厂商
为了确保高质量和统一规格的零部件产品的供应，整车厂在车辆设计完成后，通过计算机辅助设计系统导出相应的参数数据后，提供给零部件制造厂商用于生产合格的产品。通常，整车厂在从车辆开发设计完成到正式量产后有以下几个阶段：开发阶段、试制阶段、量产阶段。所以在试制阶段到正式量产阶段前，零部件制造厂商需要根据整车厂的参数要求去寻找合适的模具供应商，并预先垫付模具款给模具制造商，并对模具的制造完工进度及验收入库情况进行管理。
当该车型达到正式量产阶段后，一方面该模具在零部件制造厂商已经开始批量生产合格的零部件产品；另一方面，整车厂还是需要对该模具进行合规性验收和测试，当完成所有验收流程后，整车厂才会确认该模具的归属权，并且支付模具补偿款给零部件厂商。由此，随着整车厂不断推出新的车型，零部件厂商就需要在这些车型的生命周期内对这类所有权和使用权分离的模具进行管理。
另外，对于客户整车厂商而言，通常会采取以下三种方式来给零部件制造商给予补偿模具款，一是一次支付给零部件制造厂商模具补偿款，二是采用分期支付的方式给零部件制造商模具补偿款，三是按零部件销售的数量分摊的方法给予模具补偿款。当然，由于考虑到资金垫付的时间性影响，客户支付的模具补偿款和零部件制造商支付的模具成本之间有一定的利润空间。
2.零部件制造厂商自制的生产用模具
零部件制造厂商为了配合零部件产品的生产，会自行开发辅助生产用的模具，来配合提高产品的质量和生产效率。当然这部分模具的所以权是归零部件制造厂商所有。
二、生产用模具会计核算的会计科目设置
由于该类模具的特殊性，则需要设置相应的会计科目，做到既符合业务流程又符合现行的会计制度。首先，该类型的模具有类似于固定资产的管理方式，在制造模具的过程中，由于模具的生产周期较长，会存在在建和完工的阶段。但因为该类模具不属于自有资产，所以不能放入固定资产科目中进行核算。作者认为在该类模具的在建阶段，使用“存货――在建模具”科目核算是比较符合现行的会计制度的方式。因为根据会计准则中对于存货的定义，“存货，是指企业在日常活动中持有以备出售的生产出的成品或商品，处在生产过程中的在产品、在生产过程或提供劳务过程中耗用的材料和物料”。这类模具的制造是为了最终销售给客户，所以在模具的制造过程中应当设立“存货――在建模具”，用以管理和跟踪供应商在建模具过程中的状况，同时在期末还可以盘点和核查账面数据和实物。
在零部件厂商对模具供应商的模具验收工作完毕后，模具就应当从存货科目中转出。因为当模具完工验收后，意味着该模具可以生产出合格的零部件产品，该类完工模具的性质已经转变为一种特殊的工具或设备，而不是持有以备出售的材料，所以放在“存货”科目核算已经不太合适。笔者认为在这种情况下设立个应收科目会比较合适。因为从零部件厂商对生产用模具验收到整车厂对模具的合格验收之间，往往有相当长的时间，这个时间跨度可能短于也可能长于一个会计期间，所以可以采用“其他应收款――完工模具”来进行核算。另外，使用其他应收款科目，还可以通过分析账龄来推动相关销售或项目部门和整车厂的协调工作，尽快完成对该模具的验收和收款工作。需要注意的是，如果该模具在整车厂商方面没有得到确认的周期已经超过一个会计期间，在期末（年度结算）时，则应当从“其他应收款――完工模具”重新分类到“长期应收款――完工模具”，归入非流动资产。
三、生产用模具会计核算的处理方法
（一）生产用模具的所有权和使用权的分离的会计处理方式
在设置了这些会计科目以后，就可以对该类型生产用模具的业务的管理流程进行相应的会计处理。（以下举例均不考虑增值税等税金问题）
1.付款给模具供应商阶段的账务处理
例1：新车型在整车厂商的设计完成后，将数据参数传递给零部件制造厂商，零部件制造厂商根据数据寻找供应商，商务条款完成以后要求模具供应商制造模具，并提供给供应商20万元的预付款。
提供给供应商20万元的预付款时，应作账务处理：
借：预付账款――模具供应商20万元
贷：银行存款20万元
发票到账，结转模具入存货，应作账务处理：
借：存货――在建模具20万元
贷：预付账款――模具供应商20万元
给模具供应商第二次付款30万元，应作账务处理：
借：存货――在建模具30万元
贷：银行存款30万元
零部件制造厂商完成对模具供应商的验收合格后，模具制造总成本50万元应当结转出来，并且等待整车厂正式验收合格后转出。账务处理如下：
借：其他应收款――完工模具50万元
贷：存货――在建模具50万元
但这时模具会计处理中，如果零部件厂商预测到这批模具的收益会出现亏损的情况，根据谨慎性原则，就应当将这批模具的成本在当前作费用化处理。账务处理如下：
借：材料成本50万元
贷：存货――在建模具50万元
如果在会计期末，分析完工的模具账龄，发现整车厂尚未确认该模具的所有权已经超过一个会计年度，需要重新分类和调整。账务处理如下：
借：长期应收款――完工模具50万元
贷：其他应收款――完工模具50万元
2.整车厂模具验收阶段的账务处理
例2：该模具已经完成整车厂验收合格并正式投入产品生产。包括得到整车厂技术部门的相关的审批文件，又有相应发票等送达到零部件厂商的财务部门。
根据现行会计准则的销售收入确认原则：“企业已将商品所有权方面的主要风险和报酬转移给购货方；企业既没有保留通常与所有权相联系的继续管理权，也没有对已售出的商品实施控制。收入的金额能够进行可靠的计量，相关的经济利益很可能留入企业，同时也能够对已发生或将发生的相关的成本进行可靠的计量。”所以，零部件制造厂商通常按照确认整车厂对该类模具的所有权作销售收入的确认，并根据预先预测的毛利率来结转相应的模具成本。
按照之前提到的整车厂商有三种方式支付给零部件制造厂商的业务运营方式，零部件厂商将其分别进行会计处理。
（1）情形一：整车厂一次性支付模具补偿款给零部件制造商。例如，整车厂商在对模具验收合格后一次性支付全额模具补偿款100万元。
借：应收账款或现金100万元
贷：主营业务收入――模具100万元
同时结转模具成本到主营成本
借：主营业务成本――模具50万元
贷：其他应收款――完工模具50万元
（2）情形二：整车厂商分次支付给零部件厂商模具补偿款。例如，按两次支付给零部件制造厂商，会计处理如下（不考虑税金的影响）：
整车厂商第一次支付50万元补偿款给零部件制造商，作账务处理：
借：现金50万元
贷：主营业务收入――模具收入50万元
根据预估的毛利率测算，应当结转模具成本，作账务处理：
借：主营业务成本――模具25万元
贷：其他应收款――完工模具25万元
整车厂商第二次支付50万元补偿款给零部件制造商，作账务处理：
借：现金50万元
贷：主营业务收入――模具收入50万元
根据预估的毛利率50%进行测算，应当结转模具成本，作账务处理：
借：主营业务成本――模具25万元
贷：其他应收款――完工模具25万元
（3）情形三：整车厂商要求根据零部件厂商制造的产品进行分摊和补偿。假设该模具可以生产出10万件产品供给整车厂商，那么每件产品成本上将会有10元的模具款项。当月有2000件产品销售给整车厂时，需要对模具分摊补偿进行相应的会计处理。
借：应收账款或现金2万
贷：主营业务收入2万元（10元*2000件）
按估计测算的模具毛利率50%结转模具成本，作账务处理：
借：主营业务成本――模具1万元
贷：其他应收款――完工模具1万元
（二）自有生产用模具的会计处理
1.会计处理的标准
相对模具所有权和使用权分离的情况而言，零部件制造厂商自有的生产用模具的会计处理相对比较简单。对于单位价值较小的生产用模具，且使用期限不超过一年的，或单位价值较大的生产用模具，且使用期限不超过一年的，未达到会计上和税法上固定资产的标准，不应当作固定资产处理。而作为“周转材料――低值易耗品”进行核算。除以上情况外的自有模具，就应当作为“固定资产”进行核算和管理。
2.摊销方法的会计处理
对于模具作为“周转材料――低值易耗品”核算的，其摊销方法可以按照分次摊销方法在一个会计期间进行摊销。
对于生产用模具作为“固定资产”核算的怒分，可以按照工作量法计提折旧。因为从技术上考虑，模具的寿命一般是按照使用次数来记录和折算的，并且由于生产用模具的专用性。如果采取平均年限法，就会出现当月没有产量或产量变化比较大的情况，模具成本的分摊往往和销售收入不匹配。
四、结语
以上生产用模具会计处理的方法，特别是对模具所有权和使用权分离的业务，是一项需要财务及相关部门协调共同完成的工作。财务部门负责数据的记录和分析，并及时传递给相关部门。模具采购部门负责模具供应商的选择和技术支持。项目部门和销售部门负责协调整车厂的客户以便尽快完成验收流程，其财务管理核心就是减少零部件制造厂商对于该类模具的资金占用，以达到在管理方面优化和提升的效果。
（作者单位为欧拓汽车管理有限公司）
参考文献
[1] 杨光。谈生产用模具的会计及税务处理[J].财会月刊（综合版），2007（05）.
模具生产范文 篇六
【关键词】板木家具；生产成本；生产效率；大规模定制
板木家具是指家具基材采用实木和人造板，外观结构保持实木框架，面板表面采用实木木皮装饰，并且以五金连接件接合的家具。它作为一种中档商品，直接面对着消费者千差万别的个性化需求，因而采用大规模定制的生产模式无疑为其多样化需求提供了一个良好的解决方案。大规模定制是一种集企业-客户-供应商-环境于一体，在系统思想指导下，用整体优化的观点，充分利用企业已有的各种资源，在标准化技术、现代设计方法学、信息技术和先进制造技术等支持下，根据客户的个性化需求，以大批量生产低成本、高质量产品和高效率提供定制产品、服务的一种生产方式。在大规模定制模式下，板木家具的成本可以理解为家具产品生产和销售的总花费，也即各种人力、物力、财力消耗的总和。在板木家具中，生产成本一般占
50%～60%，其比重之高直接影响到企业的经济效益水平。因而在板木家具的生产过程中，控制和降低其生产成本具有极大的现实意义。
一、立足标准化原理，通过设计控制家具成本
设计是产品从概念状态转为现实状态的首个程序，它决定着产品的材料、结构和生产工艺等要素，它决定着产品80%的成本费用。在板木家具中，设计从头至尾都与生产成本产生着天然的联系。优秀的设计不仅使产品有着良好的功能，精致的外观，而且还能降低生产成本，增加附加值。利用标准化设计是大规模定制板木家具的基本内涵之一，其特点是采用共性条件（如零件规格、材料种类、工艺类型等），制定统一的标准（材料、结构、生产工艺），以制造经济合理、技术成熟，又满足市场需求的家具产品。标准化设计带来的效益相当明显，不仅可以减少重复劳动，加快生产进度，还可以实现家具产品零部件的统一规格化，节约了生产材料和生产成本。板木家具中，由于大部分采用的是板式家具的结构形式，因而实施标准化首先就要对家具内部多样化进行简化和统一化处理。简化不仅包括家具产品的品种和规格的简化同时还包括零部件的尺寸、规格和工艺的简化，其目的就是经过科学地筛选，剔除多余的、低效的、可替换的环节部分，精炼出高效的能满足全面需求的部分。而统一化就是在多个或单个家具中将二个或多个规格的家具部件合二为一，使统一化的零部件在众多产品中可以任意互换，以消除不必要的多样性，提高产品的生产效率。在大规模定制模式下，标准化设计一般有四种基本的方法：通用化设计、系列化设计、组合化设计和模块化设计。
1.通用化和系列化设计。通用化设计是指同一类型不同规格或不同类型产品中结构相似的零部件，经过统一后可以彼此互换的一种设计方法。通用化是建立在互换性的基础上的，它要求不经挑选，同规格的产品可以任意互换。但互换的前提条件是要有好的加工精度和加工质量。例如同种风格系列的书柜和电视柜，所有的抽屉规格都可通用，能够互换；又如在四门衣柜和三门衣柜中，一些门板门框能够互换，具有通用性特点，甚至将此零件、部件上升为标准件，运用到其他柜体或家具中。
系列化设计是将同一品种或同一类型产品的规格按照最佳数列科学地排列，以最少的品种，满足最广泛的需要。在板木家具中，大部分板件和部件都能达到系列化的目的，无论是实木框架的系列化还是内部板式板件的系列化。比如定制的板木衣柜，无论是外部的门，还是内部空间搁板和隔板，都可以依据一定的数列进行变化，在其他生产要素不变的前提下，仅仅改变尺寸就能达到系列化的目的。
因此，通用化和系列化都能合理简化产品品种，提高零部件的通用化程度，实现专业化生产，最大限度减少产品在设计和制造过程中的重复劳动，防止不必要的多样化，提高生产效率。
2.组合化和模块化设计。组合化设计是重复利用标准单元或通用单元，拼合成可满足各种不同需要的具有新功能产品的一种标准化形式，其核心就是用较少的规格种类组合成较多的制品，类似于“积木化”设计。如我们熟悉的七巧板，它有七个单元，通过这些单元可以组合出多种图形。在板木家具中，只要事先设计好家具零部件单元就能通过“搭积木”的方法组合出多种家具产品。
模块化设计是综合系列化、通用化、组合化等形式的高级形式。结构复杂、类型功能多变的家具，利用模块化设计的效果尤为明显。结构越复杂，类型功能越多，意味着模块越多，因而通过系列化、通用化和组合化设计后，所得到的产品种类就越多。模块是模数化的基础，它由子模块和元件组合构成，既可独立，又可成系列或单独构造出标准化单元，然后通过不同形式的接口与其他单元组成产品，具有可分、可合、可互换的特性。利用模块化设计的板木家具不仅能够实现技术和资源的重用，还能快速衍生出新产品，提高生产效率，缩短生产周期，增强产品的维护性。
模具生产 篇七
关键词：铁路货车 模具生产 CAM技术 运用分析
中图分类号：TG76 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）06（c）-0043-01
在我国机械制造业的快速发展下，工业产品在达到使用要求的同时，外观结构也日趋复杂，产品更新换代的速度也逐渐加快，这些产品在生产和加工的过程中，都需要模具作为基础，因此如何生产出成本最低、质量最好的模具就成为了机械生产的重点。而CAM技术作为一种新兴技术，主要用来对产品的造型设计、产品加工过程中遇到的问题进行解决，可以有效的提高模具加工的加工效率，会逐渐成为未来模具生产过程中主要的发展方向。
1 进行计算机辅助制造的必要性
某铁路公司是一个以生产铁路货车配件、铁路起重机、铁路货车的大型企业，在计划经济时期，配件比较单一，更新模具的时间比较长，由于模具基本可以达到生产的要求，因此一直使用了几十年。
2 并行工程中CAM的重要性
2.1 浅述并行工程
并行工程指的是一种企业管理、组织和运行的制造、生产模式，是使用多学科的团队共同开发产品的一种模式，通过将传统的计算机技术、制造技术、自动化技术、系统工程技术有机的结合起来，达到生产设计的目的，在开发产品初期，需要对产品的生命周期等进行考虑，确保产品可以一次性研发成功，达到降低生产成本、缩短开发周期、提升产品质量的根本目的。
2.2 CAM在并行工程中的地位
从图中可以看出，并行工程的最终结果并不是CAM，在使用CAPP工艺对CAD设计的零件模型进行编制产生施工流程后，会在CAM中进行加工轨迹的仿真和生成，产生数控加工代码，进而达到控制机床加工的目的。CAM系统对整个设计过程起着决定性的作用，同时CAM也是CAD效益的最终体现。
2.3 CAM技术的数据输送模式
CAM主要使用软盘传输的模式进行传输，使用RS-232C串口作为传输结构，中央控制站使用DNC的模式进行传输，如图1所示。
3 工程中的实际应用
3.1 加工模型的建立和参数的设定
加工模型中，在对加工参数进行定义时，需要对加工方式、坐标体系、主轴的最高转速、机床的X、Y、Z向走刀的距离、最高进给速度、主轴最高转速，同时要对加工过程中需要使用的装夹工具和刀具进行定义。
3.2 对加工工步进行定义
以中间型腔举例说明，分四个步骤进行型腔的加工，首先进行侧壁轮廓的加工，侧壁留量为1 mm，在对底面进行粗加工时，使用常规曲面的方式进行加工，留量为1 mm，由于刀具的侧刃的长度不够，所以，先进行轮廓加工侧壁为了达到预期的加工效果，主要使用Merge Furface、Trim对开口环和整个侧壁曲面进行改进，得到了符合规定要求的封闭环和侧壁曲面，由于刀的进、退过于频繁，如果加工时间过长，很容易对刀具造成损坏，通过对刀具进行改进后，一次进退刀就将侧壁轮廓曲面的加工工作完成了，不仅加工时间缩短了，刀具的使用寿命也增加了。
3.3 模拟加工
实体模拟加工和机床试切是一致的，可以有效的节省时间、节省材料，防止出现浪费的情况，经过模拟加工，可以更加真实的将加工过程反映出来，反映出刀具具体的走刀过程、切入过程和切出过程，同时可以发现是否存在过切的情况，以及残留的情况。
3.4 刀位文件和后处理文件的生成
经过实体模拟加工后，如果一切正常，达到了规定要求，可以进行后处理文件和刀位文件的生成，送到机床进行实体加工。
4 应用的具体效果
4.1 有效的提高了CAM的应用水平
通过对CAM技术的应用，不仅证明的软件对产品制作设计的重要性，而且也保证了生产的需求，取得了良好的应用效果，同时，这种方法也提高了CAM的应用水平，为模具的制作和设计提供了有利的支持和保障。
4.2 提高了模具生产速度，保证了装配的精准度
如果使用常规的方法进行加工，需要花费几个月的时间进行该模具的加工，在使用CAM技术后，只花费了三天的实际就完成了计算机实体造型和模具的加工，整个加工过程不需要进行加工划线，系统误差和人为误差的概率降低，降低了钳工的劳动强度和工作量，提高了工作效率，加工时间明显降低，保证了后续装配的施工质量。
5 结语
通过在该公司铁路货车模具的生产过程中，使用CAM技术，使该公司对现代化的科技技术有了新的认识，达到了企业未来发展的基本要求。同时使用电脑信息技术进行模具的管理、设计和改造将时传统生产模式发展的必然趋势。
参考文献
[1] 张立娟，刘东晓。浅谈CAM技术在模具工业中的应用[J].中国水运（学术版），2007（1）.
模具生产 篇八
【关键词】直接挤压；间接挤压；铸造工艺；工艺比较
采用挤压铸造代替模锻工艺生产动盘零件，能够确保产品的精度获得较大的提升，另外，可以显著提高毛坯尺寸精度要求，有效降低机加工的工作量，产品性能可以进行量产完全达到了其设计要求。以下本文对汽车空调器动盘采用挤压铸造工艺生产过程中，采用的两种不同工艺方案进行了比较分析，并进一步对动盘部件模具设计、铸件成形等问题进行了较为深入的分析。
1 结构分析和方案选择
1.1 动盘件的结构分析
空调器动盘铸件有一定的要求，要确保零件内部无气孔、冷隔、夹渣以及裂纹等缺陷，其次，对于零件表面的质量要求也很高，挤压铸造动盘铸件毛坯，详见图1。
从上图可清晰地看到铸件的一些特点，一是铸件壁厚较薄，结构相对较复杂，铸件的最薄处为其上部中心处的螺旋圆弧的弧壁，此处的壁厚为4 mm，可以选用较低的充型速度成形；二是该零件毛坯除上部的螺旋圆弧外，可通过模具的动模进行成形；三是要考虑到零件的排气问题，为此，可采用合理布置推杆以加强合金液进行充型过程中的排气效果。
1.2 动盘的直接接挤压铸造方案
对于采用直接挤压的铸造工艺时，进行分型面进行选择应充分考虑以下几个方面：①要确保分型面选择的部位在压铸件的外形轮廓中的最大截面处，这样为了更好取出；②应确保压铸件在开模后能够留在动模，这样确保能够更方便的将其推出；③要确保压铸件表面质量和尺寸精度能够满足要求；④应确保进行模具加工。根据动盘铸件结构，可选择的分型方案见图2。
上图中经比较，第一种方案相较于第二种方案而言更为合理，因为动模要成形不易加工的螺旋圆弧结构，因此，模具结构应尽可能的使其简化。要充分的考虑模具加工和铸件更方便的取出，应结合分型面的选取原则，将分型面尽量设置设I-I处。
1.3 动盘的间接挤压铸造方案
间接挤压铸造时，进行分型面的选取工艺和流程与直接挤压铸造时工艺类似。方案Ⅱ（见图3）与相对于方案I（见图3）的浇口位置更加靠近螺旋结构，更加有利于金属液顺着螺旋结构型腔进行充填，从而有效的减少了紊流现象的发生。另外，由于铸件在开模的过程中可能会随着动模一起向上运动，因此，溢流槽开在动模上非常有利于针对溢流槽上推杆进行布置。为此，综合进行比较应选择分型方案Ⅱ，即图3。
2 两种工艺分析和比较
针对上述动盘铸件，分别采用了直接挤压铸造和间接挤压铸造这两种工艺来进行模具的设计，从两种设计的模具的结构也能够清晰的看出它们的成形工艺和特点。
2.1动盘的性能特点
直接挤压铸造是通过利用成形压头，在进行合模时将压头力直接作用于液态金属中，从而对液态金属进行挤压，以充填由凹模和凸模形成的封闭型腔。直接挤压铸造工艺的特点是：在压力下的合金液会在流动和充型过程中，伴随一定的结晶现象，由于合金液不经工艺和变质处理，也可获得细晶组织。另外，由于合金液是在较高的压力下完成凝固的，因此，该产品的密度较为紧密，力学性能相比间接挤压铸造工艺要高，直接挤压铸造的动盘硬度将高出间接挤压铸造的动盘硬度5～10。
2.2 动盘的尺寸精度特点
由于直接挤压铸造进行浇注的金属液的量需要进行严格控制，因此浇入的金属液的多少对动盘铸件的质量也有着直接的影响。而间接挤压铸造则是通过压头将浇入压窜内的液态金属挤入已合模的型腔中，冲头的挤压力通过内浇道传递到铸件上。由于铸件是在已合模的型腔中成形，浇入的合金液量多少只会影响余料的大小，而不直接影响动盘铸件的质量，制件尺寸是不受金属的浇注量多少而影响，因此，进行浇注的金属液的量相比直接挤压铸造而言没有那么严格，因此，相对而言，铸件的尺寸精度高。而直接挤压铸造是将金属液直接浇如型腔，因没有浇注系统，因此，相对而言其工艺的出品率较高。而间接挤压铸造因设有浇注系统，余料厚度较大，因此造成的工艺出品率也就相对较低。
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